(相關資料圖)

河北新聞網訊（趙靜靜、陳立君）日前，開灤集團鐵拓公司（簡稱“開灤鐵拓公司”）自主研制出一臺液壓支架連桿焊接機器人，并在支護設備廠生產車間正式投入應用。此舉標志著該公司在關鍵工序的智能化升級上邁出了自主創新的堅實步伐。

走進開灤鐵拓公司支護設備廠生產車間，一臺高達4.4米的焊接機器人正在作業。機械臂靈活移動，在液壓支架連桿上焊出均勻光潔的焊縫。這臺液壓支架連桿焊接機器人由開灤鐵拓公司自主研制，自投入運行以來，已完成上百件連桿焊接任務，焊接覆蓋率超過90%，效率提升2倍以上，每年可節省約50萬元人工成本。

液壓支架的前、后連桿是綜采設備的“脊梁”，其焊接質量關系井下安全。過去，該工序長期依賴人工，效率低且質量不穩定，成為制約生產的關鍵瓶頸。支護設備廠副廠長田志順表示：“市場定制一臺焊接機器人需近百萬元，且難以完全適應我公司全系列產品。”

面對困境，開灤鐵拓公司選擇自主創新。公司成立以田志順為組長的攻關團隊，啟動焊接機器人研發項目。團隊創新采用“單柱支撐式”結構，集成機器人、回轉變位機與單軸移動裝置，形成8軸聯動系統。為適應多型號生產，工作跨度設為可調式，變位機中心距調整范圍為600毫米至2460毫米，最大承載達1500公斤，實現了全系列產品的焊接適配。

解決焊接盲區是核心挑戰。團隊通過上百次三維動態模擬，優化變位機360度旋轉與地軌移動的聯動控制，使機械手可覆蓋工件各個角度，焊接覆蓋率達90%以上。在卡具設計上，采用兩端一體式自鎖加機械鎖的絲杠調節結構，確保工件居中定位，簡化安裝流程。

這臺機器人由104個零部件組成，其中超過90%由開灤鐵拓公司自主加工。團隊提出“高于行業標準”的精度要求：鉚工誤差不超過0.5毫米，機加工誤差不超過0.05毫米，核心定位單元裝配誤差控制在0.01毫米以內，相當于一根頭發絲的細度。

硬件完成后，團隊著力為機器人注入“智慧”。調試階段正值國慶假期，全員堅守車間，從零開始構建焊接工藝數據庫。通過反復試驗，逐步確立焊槍角度、行走速度、電流電壓等上百個參數，形成機器人穩定運行的“工藝大腦”。試運行中，團隊逐一攻克焊縫波紋、氣孔、起弧報警等技術難題，累計突破20多項難關。

歷經370多天的攻堅，自主研發的焊接機器人終于穩定運行。如今，它已成為生產線上不可或缺的“明星員工”，不僅提升了關鍵工序的智能化水平，更標志著開灤鐵拓公司在自主創新的智能制造道路上邁出堅實一步。